Impianti per Fonderia

La vasca e costituita da una struttura portante che sostiene due mezzi gusci uniti in senso longitudinale ed incernierati in un solo punto alla base dell'ingresso sabbia. Grazie a questo sistema di apertura, l'accessibilita per manutenzione e pulizia e eccellente.

Può essere dotata di camicia di usura intercambiabile (optional). Contiene un'asta di mescolazione alla quale sono fissate delle palette intercambiabili, realizzate in acciaio e con riporto di una placchetta di carburo di tungsteno, sulla faccia interessata dalla mescolazione.

Nei mescolatori a bracci articolati il primo braccio e costituito da una struttura portante e contiene un nastro veloce di trasporto che permette il cambio rapido delle diverse sabbie. Le serrande pneumatiche di alimentazione del mescolatore

consentono un preciso dosaggio della quantità di sabbia in ingresso. Permettono il dosaggio di sabbie diverse: singole, in miscela e con portate differenti, unicamente premendo un pulsante

I fluidi sono mantenuti costantemente in circolo dal sistema di pompaggio e per mezzo di elettrovalvole che consentono lo scambio tra la via di ritorno ai serbatoi di stoccaggio e la via di immissione agli iniettori. Gli iniettori sono realizzati in modo da garantire, mediante l'immissione di aria, un ottimo effetto di atomizzazione e un’ottima pulizia degli stessi. Le pompe dosatrici variano in funzione del procedimento chimico scelto e sono comandate da variatori specifici o da inverter, a seconda dell’applicazione. Esse garantiscono sempre la necessaria precisione di dosaggio ed una notevole costanza dei valori.

I cantieri di formatura ad indurimento chimico Fast Loop consentono la massima razionalizzazione dell’impiego dei più moderni leganti, anche se a rapidissima presa. Negli impianti Fast Loop le singole operazioni sono eseguite in maniera indipendente l’una dall’altra in modo tale che il tempo di ciclo sia minimizzato, anche se perfettamente adeguato ad ogni modello utilizzato.

La possibilità di realizzare notevoli varianti di layout consente la collocazione dell’impianto secondo le diverse esigenze di flusso produttivo. La concezione modulare della sua costruzione permette una perfetta adattabilità del progetto agli spazi disponibili nella fonderia.

Il livello di automazione può variare notevolmente, in funzione delle esigenze operative.

Il sistema e formato da tre zone principali: la zona di preparazione delle casseforme, la zona di formatura e la zona di sformatura, queste sono collegate tra loro con trasferitori che agiscono indipendentemente l'uno dall'altro sulle placche porta modello, con il criterio dell'avanzamento al settore libero piu prossimo all’operazione successiva. E’ consentito l’uso contemporaneo di 6-8 modelli differenti l’uno dall'altro anche nelle dimensioni.

Il sistema si completa con le varie apparecchiature di ausilio alla verniciatura ed alla chiusura e con linee di movimentazione delle motte per la colata e raffreddamento, nonchè con la zona di distaffaggio.

Piani a rulli motorizzati per linee di ramolaggio, formatura, colata e raffreddamento.

Costituiti da: griglia principale – Molle di sostentamento e isolamento vibrazioni – Motovibratori collegati dall’albero – Scarico materiali.

La griglia principale è costruita in robusto acciaio elettrosaldato, permette un facile sgretolamento delle motte per il recupero dei getti, garantendo contemporaneamente la separazione e la raccolta dei raffreddatori e delle materozze. La forma superiore della griglia può essere realizzata piana, oppure con forma a cuspide per la rapida apertura delle forme o ancora con inclinazione verso il prelievo dei getti per facilitarne lo scarico. Su richiesta può essere fornita con esecuzione bullonata e sostituibile.

Applicabili quando è necessario uno spostamento dei getti durante l’operazione di distaffaggio. Consentono lo scarico degli stessi in cestoni o il prelievo con telemanipolatori con la separazione delle materozze. Presentano le stesse caratteristiche dei modelli standard e sono disponibili in diverse dimensioni.

Differiscono dai distaffatori per l’utilizzo di motovibratori al posto dell’asse con masse eccentriche. Hanno minor ingombro e sono più adatti ad impieghi più “leggeri”.

Nei casi di elevata temperatura della sabbia viene impiegato un raffreddatore a letto fluido e scambiatore ad acqua, collegato ad una torre evaporativa, montato direttamente sotto il distaffatore. La sabbia così raffreddata può essere trasportata pneumaticamente alla rigenerazione.

Costituita da 4 elementi principali: Impianto Gas – Letto fluido di Calcinazione – Raffreddamento – Aspirazione, è un impianto che garantisce massima efficienza e semplicità, minimi consumi, elevata qualità della sabbia, ridotte emissioni di inquinanti e il completo controllo del processo.

Questo sistema è particolarmente adatto per le resine fenoliche alcaline e per le resine furaniche, fenoliche e poliuretaniche, quando il rapporto sabbia-metallo è particolarmente alto.

Propulsore per trasporto in fase densa con capacità da 50 a 1000 litri per portata fino a 40 t/h. Funzionamento completamente automatico e manuale per trasporto di sabbie, bentoniti, amidi, cemento e polveri dei filtri a temperature massime fino a 200°C.

Esercizio con bassi consumi di aria compressa a pressioni da 1 a 4,5 Kg/cm2. Manutenzione ridottissima. Collaudo secondo norme I.S.P.E.S.L. Componentistica di prima qualità, adatta all’utilizzo in condizioni ambientali particolarmente gravose.

Completano la gamma per la realizzazione dei trasporti: Valvole Caplet – Attivatori di linea – Terminali di linea – Quadro elettrico – Valvole a farfalla – Serrande a cassetto – Settori di curva – Sonde di livello – Valvole di sicurezza – Filtri a maniche - Valvole a battente – Valvole a settore sferico – Sili di stoccaggio.

Questa apparecchiatura molto semplice consente di manipolare e in particolare di ruotare lungo un asse staffe di diverse dimensioni. Risulta di grande aiuto all'operatore in tutte le movimentazioni, consentendo operazioni più veloci e sicure. Viene utilizzato sospeso ad un mezzo di sollevamento, tipicamente una gru o un carroponte. Sul braccio centrale scorrono due carrelli indipendenti motorizzati che montano le guide per le catene. E’ possibile così regolare facilmente l’ apertura del manipolatore e adattarla alle diverse misure delle staffe.

Un motore centrale, tramite un albero al quale sono accoppiate le due ruote dentate, trasmette simultaneamente la movimentazione alle catene, permettendo il ribaltamento della staffa. I componenti elettrici necessari al comando delle motorizzazioni sono posizionati a bordo del manipolatore per una maggiore compattezza dell’installazione. L’operatore comanda le operazioni del manipolatore tramite una pulsantiera remota del tipo comunemente usato per i carroponte, o in alternativa

con un radiocomando. Sono disponibili diversi modelli a seconda delle portate richieste e delle dimensioni delle staffe da movimentare.

Consentono la presa per il sollevamento e la rotazione di motte e staffe in funzione del tipo di pinza applicata. La macchina viene utilizzata sospesa ad un sistema di

sollevamento (ad es. carroponte). Effettua le operazioni di apertura e chiusura a mezzo cilindro idraulico, con regolazione in continuo della forza di chiusura, ed il ribaltamento con gruppo motoriduttore idraulico che consente il movimento nei due sensi, a velocità regolabili.

La particolare forma delle pinze, nonché un sistema di autoallineamento, garantiscono una presa sempre sicura anche in caso di mancanza di alimentazione elettrica.

È disponibile come opzionale un sistema di movimento del gancio di sospensione che compensa l’eventuale sbilanciamento dovuto alla conformazione della motta.

Cella robotizzata per motte e staffe dal peso max. di 350-400 kg, permette di svolgere in spazi estremamente ridotti diverse fasi del ciclo produttivo. Il robot, allestito con opportuna pinza di presa, manipola staffe e mezze motte, posizionandole in totale autonomia nelle are di indurimento, verniciatura, asciugatura, ramolaggio, gestendo infine la chiusura e il posizionamento sulla linea di colata. L’impianto così strutturato ottimizza gli spazi disponibili, riduce i tempi di handling, garantisce costanza produttiva e permette un’elevata flessibilità di produzione.

Tipicamente composto da una struttura a traliccio per le postazioni prodotto e traslo elevatore per le operazioni di prelievo e deposito delle unità di carico. Può essere utilizzato sia come puro magazzino di stoccaggio (placche, modelli etc), sia come postazione di raffreddamento o entrambe contemporaneamente.

I sistemi di sbavatura WSS, a robot singolo o multiplo, si distinguono per l’elevata flessibilità e la compattezza. A seconda delle esigenze di lavorazione, delle dimensioni e del peso del getto, si realizzano soluzioni con utensile al polso del robot e postazioni di cambio utensile, oppure soluzioni con manipolazione del pezzo e singole unità utensile fisse.

Le isole possono integrare svariate tipologie di utensili e lavorazioni tra cui smerigliatura (a nastro e disco), foratura, fresatura, limatura rotativa e alternata, punzonatura, contornatura etc.

Le operazioni di carico e scarico possono essere gestite con svariate soluzioni in base alle esigenze del cliente. Tra le più diffuse sicuramente il sistema a tavola rotante e il sistema con nastro trasportatore e sistema di visione.

Questo programma, é uno strumento indispensabile per chi voglia tenere sotto perfetto controllo non solo il funzionamento delle singole macchine o di impianti completi, ma anche l’intero processo produttivo. Una facile interfaccia uomo/macchina permette, attraverso un comune monitor e una tastiera, di avere la visualizzazione globale dell’impianto, di richiamare la singola macchina o di poter impostare e controllare le variabili di processo.

Il risultato é automatizzazione, velocità di processo e riduzione di errori. Un database dei parametri e lo storico degli eventi permette analisi e confronti di dati che

aiutano la programmazione della produzione.

Le funzioni principali del software sono: Sinottici Dinamici per la visualizzazione in tempo reale dell’attività dell’impianto, Diagnostica per la verifica della funzionalità delle singole macchine, Tracking dei modelli per l’individuazione del singolo modello all’interno dell’impianto, Database Modelli che contiene i dati identificativi e i parametri di produzione per ogni singolo modello.